據了解，吉林石化乙二醇、環氧乙烷裝置建于上世紀90年代，產品成本高、技術路線不合理等短板一直制約企業發展。為此，該廠加大技術創新步伐，通過潛心攻關，使老裝置重新煥發出勃勃生機。
“乙二醇和環氧乙烷裝置受脫碳單元能力限制，主反應器入口循環氣中二氧化碳濃度高，二氧化碳排放量大，過去只能使用低選擇性催化劑，原料乙烯、氧氣單耗高，占生產成本80%以上。”劉梓平說。經過認真篩選，該公司引進美國E&A公司工藝包，對裝置進行脫碳單元改造，以實現大幅度降低裝置乙烯、氧氣等物耗水平的目的。但是新S-877銀催化劑應用在國內尚屬首次，國內同行中沒有優化技術可資借鑒，提高二氧化碳脫除效果的碳酸鹽系統組成調整也沒有現成工藝。
解決問題的唯一途徑就是自己動手進行技術攻關。該廠技術人員通過大量實驗，采用改變抑制劑加入量等方法，開發了S-877銀催化劑優化技術，使該催化劑選擇性比保證值高1.14個百分點，裝置乙烯單耗平均降低35.3千克/噸，氧氣單耗平均降低99.86立方米/噸，創造了國際同類催化劑使用的最好水平。
在提高二氧化碳脫除效果的技術改造過程中，該廠成功開發應用了環氧乙烷/乙二醇(EO/EG)裝置節碳減排技術，在國內首次實現對引進的催化劑A/B分開優化使用，反應器入口二氧化碳濃度比設計值低0.42個百分點，達到國內同類裝置使用效果最好水平。這也開創了國內EO/EG裝置節碳減排改造先例，每年二氧化碳排放量減少2.24萬噸。他們還在原有乙二醇裝置增設了精制環氧乙烷單元，實現了乙二醇聯產環氧乙烷。“乙二醇年產能僅為15.9萬噸，產品效益空間小。而增設精致環氧乙烷單元，可以聯產附加值更高的環氧乙烷，從單一產品實現了雙向選擇，還可以根據市場需求隨時切換產品品種，從而實現裝置效益最大化。”乙二醇裝置負責人袁寶剛說。
“我們通過集思廣益，大力實施技術攻關，精制系統醛含量降到8ppm以下。同時還創造性的在環氧乙烷產品冷卻工藝路線中，采用循環水直接冷卻環氧乙烷產品的工藝，使裝置所需冷量降低了30%，此項技術獲得了國家發明專利。”劉梓平說。
